El estrés de la vida real

Laboratorio de pruebas de CUBE

Baches, frenadas bruscas y el estrés de la vida real. Para garantizar una alta calidad, todas nuestras bicicletas y componentes básicos son sometidos a pruebas exhaustivas realizadas en nuestro laboratorio interno de pruebas.

No hay excusas que valgan: los frenos siempre tienen que funcionar

Por eso, nuestros ingenieros analizan varios sistemas de frenado en nuestros laboratorios a fin de garantizar una frenada perfecta, estabilidad y resistencia al desgaste. Las condiciones meteorológicas también son un factor que tenemos en cuenta, por tanto, nuestros frenos se prueban en condiciones húmedas y secas. Cuando finalmente estamos satisfechos con un sistema que funciona a la perfección en ambos tipos de condiciones, pasamos a la segunda fase: comprobar su durabilidad. Para ello, repetimos automáticamente 3000 ciclos de frenado. Solo los frenos que pasan la prueba (es decir, que muestran un desgaste mínimo), serán utilizados en nuestras bicicletas.

Las bicicletas finales son testadas en nuestro banco de pruebas con tambores y rodillos. Colocamos la bicicleta —equipada con los componentes procedentes— en el tambor y añadimos peso al manillar, el sillín y los pedales (140 kg en total) para simular la carga que suponen un ciclista y su equipaje. Los tambores giran para simular los baches habituales de una carretera, a fin de que la bicicleta "recorra" un número de kilómetros específico y supere determinados obstáculos. En total, cada vehículo recorre cientos de kilómetros y debe superar un millón y medio de obstáculos.

Prueba tambor-rodillo para frenos

La fiabilidad y durabilidad de un manillar, una potencia y una tija deben ser del 100 % en todo tipo de bicicletas.

Esta es la razón por la que probamos todos los componentes dos veces: una durante su fabricación y otra en el laboratorio de pruebas de CUBE. Los estándares actuales solo nos sirven como base, porque las pruebas que nosotros realizamos son más intensas a fin de garantizar la seguridad de nuestras bicicletas en todas las aplicaciones.

Hoy en día, exigimos a las bicicletas unas prestaciones todavía más estrictas, porque la velocidad, las distancias recorridas y el peso total de nuestras bicicletas son superiores a los de una bicicleta tradicional. Los componentes que fabricamos tienen que ajustarse a esta carga superior. Los diferentes bancos de pruebas en los que trabajamos reproducen los niveles reales de esfuerzo, presión y ángulos que caracterizan a un ciclista estándar. Por ejemplo, en el manillar, se aplica una fuerza paralela a ambos lados. Por otra parte, la presión se aplica de forma alterna para simular las fuerzas que ejerce un ciclista que avanza a buen ritmo de pie sobre el sillín, tirando y empujando con fuerza el manillar.

Special Test Lab Road Race

El momento en que el ciclista realiza el último sprint a toda velocidad para llegar a la línea de meta es un verdadero desafío para cualquier bicicleta. En los laboratorios de pruebas de CUBE, todos los componentes que contribuyen a la seguridad son sometidos a exhaustivas pruebas para garantizar que alcanzan nuestros estándares exigentes.

Una bicicleta tiene que lidiar con unas fuerzas tremendas a través de su cuadro, en especial durante un sprint. Por ello, realizamos una prueba en estas condiciones en nuestro laboratorio. Igual que en un pedaleo normal —pero en mayor grado—, la fuerza se ejerce de forma sinusoidal en el brazo de la biela para simular las fuerzas generadas durante un último sprint. Esta prueba dura más de 16 horas. Durante un recorrido normal, se ejerce una fuerza todavía mayor... así que realizamos la prueba de nuevo. Llegados a este punto, aumentamos la fuerza que se ejerce en los pedales en un 25 % y la bicicleta tiene que sobrevivir 10 000 ciclos a este nivel.

Special Test Lab Mountainbike

El tubo de dirección es un área especialmente vulnerable en una mountain bike, porque las grandes cargas que transmite la horquilla de suspensión circulan directamente a través de él. Por tal motivo, realizamos unas exigentes pruebas con este tipo de carga, de forma independiente y en una máquina específicamente creada para este propósito. Se coloca una carga realista en una horquilla para simular frenadas, saltos y obstáculos. En total, el tubo de dirección tiene que superar 50 000 de estos ciclos sin dañarse antes de ser aprobado para enviarse a producción.