Tests en conditions réelles

Laboratoire de test CUBE

Bosses, freinages musclés et tests en conditions réelles. Pour s'assurer de la haute qualité de nos vélos, chacun d'eux et leurs principaux composants sont testés minutieusement dans notre laboratoire de tests interne.

Pas d'excuses : Les freins doivent fonctionner à coup sûr

C'est pourquoi nos ingénieurs testent différents systèmes de freinage dans nos laboratoires afin de vous garantir un freinage, une stabilité et une résistance à l'usure tout à fait irréprochables. Les conditions météorologiques sont prises en compte également, c'est pour cela que les freins sont testés en conditions humides et sèches. Une fois convaincus que le système fonctionne parfaitement dans ces deux conditions, nous passons à la deuxième phase consistant à contrôler l'endurance. Pour réaliser ce type de test, nous répétons automatiquement 3000 cycles de freinage. Seuls les freins qui passent ce test (en affichant un minimum d'usure) sont utilisés sur nos vélos.

Tous les vélos sont testés sur notre banc d'essais à rouleau. Nous plaçons le vélo (équipé de ses composants de production) sur le rouleau et ajoutons des poids sur le cintre, la selle et les pédales (140 kg au total) pour simuler le poids d'un cycliste et de ses bagages. Le rouleau tourne afin de simuler les irrégularités de la surface d'une route afin que le vélo "parcoure" un certain nombre de kilomètres et franchisse un certain nombre d'obstacles. Au total, chaque vélo parcourt plusieurs centaines de kilomètres et doit franchir 1,5 million d'obstacles.

Test sur rouleaux pour les freins

La fiabilité et l'endurance du cintre, de la potence et de la tige de selle doivent être garanties à 100% sur chaque vélo.

C'est pourquoi chaque composant est testé deux fois ; une fois lors de la production et une deuxième fois lors des tests menés par CUBE dans son laboratoire. Les normes actuelles ne sont qu'une base ; nous réalisons des tests plus poussés pour tester la fiabilité de nos vélos pour toutes utilisations.

Les exigences que nous imposons à nos vélos sont, aujourd'hui, encore plus élevées, car la vitesse, la distance et le poids total sont bien plus élevés que sur un vélo traditionnel. Les composants que nous fabriquons doivent supporter cette charge plus importante. Les différents bancs de contrôle auxquels nous avons recours reproduisent des niveaux réalistes de sollicitation, de pression et d'angles propres à un cycliste traditionnel. Si l'on considère le cintre, par exemple, une force parallèle est appliquée à chacune de ses extrêmités. D'un autre côté, la pression sera exercée alternativement pour simuler les forces exercées par un cycliste pédalant à fond en danseuse, et appuyant et tirant fortement sur le cintre.

Special Test Lab Road Race

Le sprint sur la ligne d'arrivée sous la pleine puissance d'un cycliste est un défi pour n'importe quel vélo. Dans les laboratoires CUBE, tous les composants contribuant à la sécurité sont testés de bout en bout afin de nous assurer qu'ils atteignent les normes élevées que nous nous fixons.

Un vélo doit être en mesure de supporter les importantes forces auxquelles est soumis son cadre, particulièrement durant un sprint. C'est pourquoi nous testons ce genre de charge dans nos laboratoires. Dans des conditions de pédalage normales, la force s'exerce de façon sinusoïdale sur le bras de manivelle pour simuler les forces générées durant un sprint final. Ce test nécessite plus de 16 heures. Dans des conditions normales, la force exercée est encore plus importante...c'est pourquoi nous réitérons le test. Cette fois, nous augmentons la force exercée sur les pédales de 25% supplémentaires, et le vélo doit alors réaliser 10 000 cycles à ce niveau.

Special Test Lab Mountainbike

Le tube directionnel est une zone particulièrement vulnérable sur un VTT, car de lourdes charges transmises par la suspension le traversent directement. C'est pour cette raison que nous réalisons des tests intensifs avec ce type de charge sur une machine spécifique, conçue uniquement dans ce but. Une charge réaliste est exercée sur la fourche afin de simuler freinages, sauts et autres obstacles. Au total, le tube de direction doit réaliser 50 000 cycles de ce type sans dégradation avant que sa production ne débute.