Unsere Testmethoden liegen weit über den Standard Anforderungen

Seit einigen Jahren vereinen wir am Standort Waldershof in Bayern den gesamten Entwicklungsprozess. Dieser beinhaltet neben Produktentwicklung und Design auch eine ausführliche Prüfung der Betriebsfestigkeit im hauseigenen Testlabor. Vor jeder Neuentwicklung steht eine umfangreiche Analyse der Gegebenheiten und Einflüsse des späteren Einsatzgebietes. Dies ermöglicht es, ein Maximum an Fahrsicherheit und Fahrvergnügen garantieren zu können. Im Fall der Hybrid Series wurde zur zielgerichteten Optimierung des Rahmens unter anderem mit unserem „E-Messrad“ die zusätzliche Krafteinwirkung und Belastung durch das Bosch Antriebssystems auf den Rahmen im Detail erforscht.

Die auftretenden Kräfte werden mit Hilfe von Dehnungsmessstreifen erfasst. Diese werden an den relevanten Stellen auf dem Rahmen appliziert und anschließend kalibriert. Gemessen wird eine elektrische Spannung die im direkten Zusammenhang mit der Verformung des Rahmens steht. Mit Hilfe eines Datenloggers wird der Spannungsverlauf einer Testfahrt aufgezeichnet und somit ein Rückschluss auf die auftretenden Kräfte gezogen.

Diese Testfahrten stellen einen sehr wichtigen Abschnitt des Entwicklungsprozess dar. Nur durch fundierte Daten, die die Realtität wiederspiegeln, kann man später bei der Konstruktion die auftretenden Belastungen berücksichtigen. Um das zu erreichen wird eine repräsentative Personengruppe auf eine definierte Teststrecke geschickt, um möglichst jede Extremsituation zu erfassen. Je nach Fahrertyp, Nutzungsverhalten und Körpergewicht kann es eine starke Abweichung der ausgewerteten Daten geben. Ziel ist es jede nur denkbare Möglichkeit zu berücksichtigen.

Die Datensicherung und –übertragung erfolgt direkt nach der jeweiligen Messfahrt. Zusätzlich werden die subjektiven Eindrücke der Fahrer gemeinschaftlich diskutiert und dokumentiert. Die statistische Auswertung und Analyse der Ergebnisse wird nach der gesamten Datensammlung erstellt und ist eine wichtige Grundlage für den konstruktiven Abschnitt der Entwicklung.

Nicht weniger wichtig ist die optimale Sitzposition. Komfortabel aber mit maximaler Kraftumsetzung. Hierfür kommt das speziell entwickelte „Geometrierad“ zum Einsatz. Auch hier testet eine repräsentative Personengruppe unterschiedliche Einstellungen und wird auf ihre subjektiven Eindrücke befragt.

Sind alle Daten gesammelt, kommen unsere Produktdesigner ins Spiel. Deren Aufgabe ist es, den konstruktiven Anforderungen eine moderne Form zu geben. Ein spezielles Augenmerk wird hierbei auf die Integration von Motor und Akku, sowie Detaillösungen für Gepäckträger und Leitungsintegration gelegt. Handskizzen sind bei der Produktentstehung nach wie vor unumgänglich.

Ingenieure, Designer und Produktmanager befinden sich während der gesamten Entwicklung  im intensiven Austausch, um gemeinschaftlich dem Anspruch gerecht zu werden, das beste und vor allem sicherste Rad zu entwickeln.

Sobald das Design finalisiert ist, beginnt die Ausarbeitung des 3D-Models mit Hilfe von CAD-Software. Hier werden sowohl die technischen Features als auch das Design ausgearbeitet. Sobald der erste 3D Entwurf fertig gestellt ist, kommen die Ergebnisse des Messrades zum Einsatz. Die gemessenen Belastungen werden mit der Finiten Elemente Methode am CAD-Modell simuliert. Diese Berechnung zeigt mit einer farblichen Grafik den Belastungsverlauf des Materials und kann mit den jeweiligen Materialeigenschaften auf die Haltbarkeit bewertet werden.

Nach der Fertigstellung des belastungsoptimierten 3D-Designs, wird ein 3D-Modell in realer Größe aus Gips gedruckt. Dieses Modell bringt einen ersten realen Eindruck des neuen Rades.

Zudem können Formen, Anbauteile und Freigänge noch einmal im Detail kontrolliert werden, um den Rahmen anschließend bei unseren Rahmenproduzenten in Asien als Prototypen fertigen zu lassen. Die Aluminium-Musterrahmen werden auf alle Details kontrolliert und im Kollektiv besprochen. So kann zu 100% sichergestellt werden, dass alle Vorgaben erfüllt werden.

Als nächstes folgt für jeden Rahmen die Härteprüfung im hauseigenen Testlabor. Die Grundlage bilden die gültigen Normen sowie die DIN Plus. Auch hier fließen die Ergebnisse des Messrades in entsprechende Prüfkollektive ein, sodass im Speziellen weit über die nötigen Anforderungen hinaus getestet wird.

Eine sehr wichtige und kritische Prüfmaschine ist der Trommelprüfstand. Hier muss ein komplett aufgebautes Fahrrad mit einem Systemgewicht von 140kg eine definierte Prüfdistanz überstehen. Erschwert wird die Prüfung durch eine definierte Anzahl von unterschiedlich hohen Schwellen, die dauerhaft als Hindernis den Rahmen belasten. Dies könnte beispielsweise eine Fahrt über Kopfsteinpflaster oder die stumpfe Auffahrt einer Bordsteinkante sein.

Neben dem Trommelprüfstand, werden an speziell entwickelten Prüfmaschinen besonders kritische Bereiche wie das Steuerrohr oder das Sattelrohr einer ausgiebigen Prüfung unterzogen. Hier werden die Kräfte mit Pneumatik-Zylindern eingeleitet.

Die Double-Chainstay-Lösung am Hinterbau unserer Trekking Hybrid Modelle zeigten nicht nur in der FEM-Analyse, sondern auch auf unserem Wiegetrittprüfstand herausragende Ergebnisse.

Um auch bei allen anderen Komponenten ein Höchstmaß an Sicherheit und Qualität bieten zu können, werden Lenker, Vorbauten, Sattelstützen und Bremsen im CUBE Testlabor auf Herz und Nieren geprüft. Mit dem Bremsenprüfstand werden z.B. die Standfestigkeit in Bezug auf Bremsleistung, Temperaturempfindlichkeit und Verschleiß getestet und geeignete Teile für den jeweiligen Einsatzzweck eruiert.

In alle Neuentwicklungen stecken wir unser gesamtes Wissen und all unsere Fahrradbegeisterung. Durch die intensive Teamarbeit von Ingenieuren, Designern und Produktmanagern haben wir es geschafft, alle Wünsche unserer Kunden hinsichtlich Design, Komfort, Funktionalität, Ausstattung und Produktsicherheit in einem Produkt zu vereinen. Wir sind uns sicher, dass sich der Aufwand gelohnt hat.

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